山东能源重装集团：为传统煤机植入“智慧因子

日前，随着“山东能源重装集团智能开采研究中心”的成立，标志着山东能源重装集团开启向高端智能开采装备研发制造的新征程。

据介绍，山东能源重装集团智能开采研究中心将以“对标国内外同行业一流企业，研发国内外最先进的高端智能开采装备，打造国际一流装备制造基地”为目标，集聚全集团各类优秀科技人才，开展智能开采技术研究，实现采煤机、液压支架、刮板机、皮带机集中控制，重点突破液压支架电液阀、刮板机变频控制、采煤机自动控制、自动化供液及系统集成等关键技术。

与此同时，该集团将以“智能开采研究中心”为依托，积极推进产品智能化升级，努力实现“产品智能化、装备轻量化、生产自动化” 打造国内外“重装智造”知名品牌。

“滋滋滋……”随着焊枪带来一阵火花飞溅，50多台机器人挥动手臂上下翻飞。不一会儿，10个液压支架底座就焊接完毕，自动上下料装置将其从生产线运送到成品区。

在山能重装塔高公司智能焊接事业部，这些机器“焊将”们24小时连轴转，干得热火朝天。塔高公司负责人袁晓波介绍，塔高公司对智能焊接生产线闲置配套设备克鲁斯小贴板机器人进行升级改造，实现焊接机器人歇人不歇马，发挥24小时设备功效，提高了生产效率和产品质量。自主设计了通用平台定位工装，节约了工件定位时间，大幅提升作业效率，每月预计新增产能约180至240吨，提高了定位精度，实现了焊缝质量的有效提升。

新汶分公司机械制配事业部建成刮板机中部槽智能焊接生产线，焊接产量每天超过20吨，保证了质量；塔高公司油缸事业部应用立柱垂直装配工艺，杜绝了油缸密封圈的擦伤、损坏；乾泰公司新增物流智能机械手、板链运输机构、中频炉智能加料系统，实现高效、智能、安全操作，改善作业环境，降低劳动强度；优化高强力阻燃输送带制糊配方，与国内最好的皮带产品进行“同机挂煤”试验，质量达到了国内一流标准；为华能集团生产的工作阻力18000综采液压支架，首次采用“同模通配”工艺，实现了结构件在不同支架上的互换，制造精度达到了国内同行业领先水平；在翻砂工艺、砂型设计、浇铸时间、钢水保温等多方面创新铸造工艺，由最初的合格率50%提高到了95%以上，实现了大规格槽帮钢铸造生产的突破……

去年下半年以来，在山能重装集团上下刮起了“引智促质”风暴，不到一年的时间，该集团共有200余项智能升级项目得到广泛应用，推动了由“人控”向“机控”转变，从生产过程上把住质量关。

“质量是装备制造企业的生命。提高产品质量是推进产品智能化升级的应有之义，也是重要基础和前提。为此，我们牢固树立“质量是生命线”的意识，抓住生产过程，把住出厂关口，确保不合格产品不出厂。同时，向国内一流企业看齐、与国际同类产品对标，找差距、找不足、补短板，转变思想观念和认识，培育全员抓质量意识，弘扬精益求精的工匠精神，提高产品质量。”山能重装负责人表示。

去年3月，山能重装新汶分公司成立了西安采煤机研究院，为产品智能化升级插上腾飞的“翅膀”。今年4月，该研究院完成 MG400／890-AWD型高端采煤机设计工作；5月，自主研发制造的MG400/950-WD型交流电牵引采煤机顺利通过山西某集团竣工验收，为采煤机装上新型“智能大脑”。目前，该公司下发《2018-2020年采煤机研发项目规划》，将向着这个目标发起新一轮的冲锋。

此外，山能重装依托现有优势，通过引进消化再创新，致力于为矿井各个工作环节安装“智慧大脑”。与波兰法穆尔集团进行了采煤机远程监控和诊断、综掘机远程操控技术交流。采煤机远程监控与诊断，主要开展远程控制、智能诊断、自动割煤、网络通讯等功能研究，实现智能化、自动化安全开采，目前电控箱组装调试，进行安标取证工作。掘进机远程操控，主要采用本安型计算机、通讯技术、视频图像、激光坐标导航等技术，实现远程可视化控制。煤矿综采自动化开采技术项目完成地面模拟验收，具备井下工业性试验条件。

建立装车站远程监控平台，实现了山西、内蒙地区3套装车系统的远程监控。与德国马克公司合作，生产高端电液控制产品和智能矿用装备项目积极推进。深化与北京煤科院的战略合作，开展“千米深井智能无人化掘采运关键技术与成套装备研发及示范应用”研究，力争早日取得成果、早日应用，为煤炭产业的智能化开采贡献力量。

“创新是企业持续发展之基、市场制胜之道。在科技创新上，我们牢固树立“创新是第一动力”的认识，立足当前，着眼长远，追求产品的高性能、高品质和高可靠性，确保企业在激烈的市场竞争中当前可承受、未来可持续。”该集团技术负责人说。

“智能开采研究中心的成立，担负着集团公司赋予的使命和责任，集团公司上下要深刻意识到实现煤矿智能开采的重要性和紧迫性，要本着大局意识、政治意识，全力支持研究中心工作，保障人员待遇。研究中心全体成员要切实担负起责任，敢于挑战、善于钻研、发散思维，真正将研究中心运作好，出成果。面对当前，我们要有‘背水一战’的决心和信心，艰苦奋斗、突破重围，早日实现‘智能开采’的研发成功。”这是在智能开采研究中心专项会议，山能重装面向全集团上下发出的最强号召。

针对如何推进智能化升级工作高效稳步开展，山能重装积极调整专业化生产结构，将刮板机生产业务划归新汶分公司，液压支架生产业务划归塔高公司，将皮带机整建制划归鲁南装备，将单轨吊生产业务划归泰装公司，推进集约化生产。同时，加快推进程序化标准化生产，以生产华能集团18000千牛液压支架为突破口，落实生产组织的程序化、标准化措施，解决生产环节的短板问题，提高生产组织的科学性，提高生产效率。

建立起流程、制度之后，山能重装从细节入手，确保效率提升工作“落地生根”。24套结构件焊接自动翻转工装投用，工效提高3倍以上，单个结构件翻转节省工时330分钟；数控下料自动清渣工装、油缸自动拆卸工装投入使用；应用锻造件智能运输和智能加料系统，效率提升30%以上，日产突破40吨，吨钢水耗电量下降9%。加强设备完好率和开机率管理。设备完好率基本上达到了100%，开机时长大幅提升。智能焊接机器人开机时长由10.9小时提高到18小时，月产突破1000吨，效率提升40%。智能熔覆生产线完成升级，激光设备开机时长20.2小时，每天熔覆面积超过100平米，效率翻了一番。

“山能重装作为研发、制造、租赁、再制造、服务‘五位一体 ’的煤炭装备制造企业，承载着开发智能化矿机装备、提升高端再制造产业、打造智造业内领先品牌的使命和重任，我们将持续加大技术研发和产品结构调整力度，创新商业模式，加快建设国内领先、具有一定影响力的能源装备制造集团，为全国煤矿智慧化建设和智能化改造贡献一份力量。”该集团负责人表示。